MERIT

ミネベアミツミの金型センシング統合システム

導入のメリット

MERIT

O1

キャビティ間の成形品質均一化

課題

金型を図面通りに製作しても、
さまざまな要因でキャビティ間に差異が生じ、
成形品の品質にばらつきが出る

導入の効果

内圧波形を合わせることで、
各キャビティの重量・寸法が近づき、
均一で安定した製品品質を実現

Cav1とCav2の
波形が近づくように
金型を調整

最小限の差分に
なったことで
品質も均一に!

金型調整なしの場合
内圧波形のグラフ
Cav1 Cav2 差分
重量
[g]
24.990 25.021 0.031
寸法
[㎜]
22.745 22.956 0.211
金型調整1回目
内圧波形のグラフ
Cav1 Cav2 差分
重量
[g]
25.024 25.029 0.005
寸法
[㎜]
22.916 22.961 0.045
金型調整2回目
内圧波形のグラフ
Cav1 Cav2 差分
重量
[g]
25.028 25.026 -0.002
寸法
[㎜]
22.949 22.959 0.010

波形を合わせることで、重量・寸法差分もなくなる

最小限の差分に
なったことで
品質も均一に!

MERIT

O2

成形条件の再現

課題

条件出しが完了した金型を量産工場へ移管したが、
良品の成形品が出来ない

導入の効果

試作工場で取得した基準内圧波形に合わせて
成形条件を調整すれば、
量産工場での条件設定がスムーズになる

  • 国内の試作工場で
    条件出しを実施

  • 条件出しで得た
    金型内圧波形データを
    csvファイルなどで引き渡し

  • 海外の量産工場では、内圧波形データに合わせて成形条件を調整することで、良品の再現がスムーズに

MERIT

O3

生産効率向上

課題

成形品の保圧時間、捨てショット数を
経験と勘により判断・設定していた

導入の効果

内圧や温度波形により
適切なタイミングを把握し設定することで
生産効率が向上

  • ゲートシール時間の判断

    保圧時間を変更した際の内圧波形

    保圧時間を4.0[S]から0.5[S]刻みで変更すると、1.5[S]の内圧波形で圧力が急激に下がっているため、2.0[S]がゲートシール時間と判断、データに基づいて、保圧時間の設定を必要最小限に抑えることができる

  • 捨てショット数の把握

    成形開始からの金型温度波形

    成形開始から約20~30ショットで金型の温度が安定しているため、捨てショット数をデータにより判断できる

MERIT

O4

トレーサビリティ・ログ取得

課題

ショット毎の定量的な品質記録が残らない

導入の効果

内圧・温度データを出力することで
全量産品の内圧波形を定量的な品質記録として
保管、管理出来ます

※成形機への電圧出力の接続に関しては、射出成形機メーカーとの仕様確認が必要です。

MERIT

O5

検査コストの削減

課題

ショートモールドが突発的に発生していたため、
全数目視検査をしていた

導入の効果

内圧波形でショートモールドを検知することができ、
選別が可能になったため全検査から抜き取り検査に変更、
検査にかかっていたコストを削減

A社様の場合

  • 導入前

    全検査

    人員数168

  • 導入後

    抜き取り検査

    人員数81に削減

    年間にして
    850
    のコスト削減

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