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精密機械加工品

プレシジョン・メカニカル・アッセンブリー

弊社の精密加工技術とベアリングアッセンブリーのノウハウを活かして、高精度、高品質を実現し、様々な業界で採用されております。

採用例

自動車業界

用途:トラックタイヤ空気圧管理部品
自動車業界 その他用途例:ターボチャージャー用シャフト、 高圧燃料ポンプ ピストンピン、自動スライドドア等

医療業界

用途:分析器用ベリスタポンプ
医療業界 その他用途例:血液ポンプ、手術ロボット等

家電業界

用途:フードミキサー用部品
家電業界 その他用途例:掃除機、ドライヤー、電子レンジ等

産業用機械業界

用途:タイヤ用ワイヤー伸線機
産業用機械業界 その他用途例:繊維機械、ファンモーター、墨出し機、チップマウンター等

ストレージ業界

用途:HDD用 磁気ヘッドアクチュエーターの支点軸受 (弊社にて世界シェア80%を製造)

ストレージ業界

用途:テープドライブ用 テープガイド部品

その他業界

用途例:タイミングプーリー、郵便区分機、エンコーダー、自動改札機、監視カメラ、金銭機器等

特長・用途

プレシジョン・メカニカル・アッセンブリー(PMA:Precision Mechanical Assembly)は高精度なミネベアボールベアリングを使用した各種サブユニット品です。弊社のボールベアリングで培われた超精密機械加工技術とベアリングアッセンブリーのノウハウを活かして、高精度・高品質化を実現します。

また、構成部品を全て弊社での内製にてご提供することにより、トータル工数の削減が可能となります。

組立工数の削減

ベアリング組み立て済みのPMA製品により、お客様の工数削減へのご協力が可能です。

検査工数の削減

PMA製品の品質保証により、お客様での検査工数削減のご協力が可能です。

組立NGの撲滅

PMA製品により、ベアリング組立工程のNG発生が、“0%”となります。

間接工数の削減

複数部品を組み立てたPMA製品により、発注、在庫管理、納期管理などの、隠れた工数の削減にご協力が可能です。

適用業界例

自動車 医療 家電 産業用機械 ストレージ
サブユニット品
超精密部品

※超精密部品は、(ベアリング等の組立を伴わない)単品の製品となります。

材質

ステンレス
:SUS3xx, SUS4xx, SUS6xx 等
鉄鋼
:SUJ2, SUMxx, SCMxx 等
アルミニウム
:A2xxx, A5xxx, A6xxx 等
真鍮
:C3604, C6801 等
表面処理
:無電解ニッケルメッキ、硬質クロムメッキ、
 硬質アルマイト処理、窒化処理(イソナイト)等

※その他、対応可能な場合もありますので、ご相談ください。

対応可能能力

対応可能加工サイズ

外径 : 50mm以下(260mmまで経験あり)
長さ:440mm以下

加工

切削加工
研削加工(センタレス研削、円筒研削 等)
フライス加工 等

熱処理

熱処理設備 保有

導入事例

1. 振れ精度安定化

お客様の内製部門にて部品加工・組立てを行っていましたが、部品精度が原因で振れNGが発生しておりました。弊社対応の際、精度向上、適正公差にて組み立てに変更したことにより、ガタ・振れ等の改善ができました。

2. 風綿対策<綿進入防止>

ベアリング単品外側特殊シール採用、更に樹脂部品をベアリング端面外側に装着した事によりベアリング内部への綿の進入を改善する事が出来ました。
(お客様での仕様は、ステンレスシールドを止め輪で固定。弊社案は接着タイプ。)

3. マーキング対応

市場でのコピー防止目的の要請から、端面片側にレーザーマークを使用してLogo印刷対応を致しました。

4. 適正ベアリングの対応

ご使用条件に合わせたベアリングの仕様を選定することで寿命を延ばし、セット換えの回数を少なくすることが出来ました。

5. 予圧管理

ベアリング予圧管理をお客様社内で行っていた場合に比べ、以下の点を改善することが出来ました。

  • お客様での工数の削減(ミネベアで予圧をかけるため)
  • 部品点数の減少(適切な予圧方法の選定)
  • 予圧抜け歩留まり落ちなし(ミネベアで予圧確認を行って出荷する)
  • 起動トルクのばらつきが減少(予圧量の管理を厳密におこなう)

6. 検出精度の向上

ベアリング単品で使用しているお客様から、センサー検出精度を上げたいとのご依頼がありました。これに対して予圧掛けしたベアリングアッセンブリー部品をご提案し、振れ・ガタ改善し、検出精度の向上を果たせました。

7. ベアリングのはめあい

弊社製ベアリングと他社製シャフトを組み立てておられたお客様にて、ベアリングの内輪内径すべりによるシャフトの磨耗が発生しておりました。弊社にて適切にはめあい公差を管理することにより、磨耗を無くすことができました。

8. メッキ

硬質クロムメッキを使用しておられたお客様に、無電解ニッケルメッキをご提案しました。必要な表面硬度を保ち、コスト削減効果がありました。また、メッキする部品が、非常に振れ精度の厳しい部品でしたが、弊社の加工技術により、振れ精度の向上も果たすことが出来ました。

9. 部品点数の減少

ベアリングに予圧を掛けることにより、剛性の向上を果たしました。その結果、アームのふらつき防止のための部品が不要になり、製品トータルでのコストメリットがでました。

よくあるご質問

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